PS
Система разработана и изготовлена по техническим требованиям Волгодонской АЭС.

Проведены приемочные испытания, испытания на Волгодонской, Нововоронежской и Калиниской АЭС; образцы системы успешно используются на упомянутых АЭС.

Система «Крона-522», разработанная НПК «КРОНА» (г. Пенза),
предназначена для измерений и контроля физических величин

в системах автоматического регулирования и защиты паровых турбин, паровых котлов, газотурбинных установок и другого тепломеханического и компрессорного оборудования с целью определения их технического состояния во время пусконаладочных, ремонтных работ и в режиме штатной эксплуатации.

Система представляет собой мобильную, быстро разворачиваемую в цеховых условиях систему сбора и обработки информации, состоящую из устройства сбора информации (УСИ), подключенного к компьютеру (ПК), и датчиков, которые по шине (RS485) передают информацию для обработки и отображения результатов. Шина построена по топологии «звезда» и может иметь до 4 веток длиной до 100 м каждая. Общее число датчиков (в зависимости от их типов), подключаемых к системе, может достигать 100 шт. и более.

Датчики используются серийно выпускаемые и соответствующие по характеристикам и конструкторскому исполнению требованиям системы,

Крепление датчиков на объекте осуществляется с помощью магнитных съемных опор или приспособлений, разрабатываемых индивидуально по требованию Заказчика.

Функциональные возможности системы:

    * снятие статических и динамических характеристик систем автоматического регулирования при наладке, регулировании и испытаниях турбоагрегатов;
    * диагностирование вибрационного состояния турбоагрегатов до и после ремонта;
    * ведение мониторинга состояния турбоагрегата по заданным параметрам при работе в штатном режиме;
    * оценка переходного процесса при сбросе электрической нагрузки с отключением генератора от сети.

Система измеряет:

    * линейные перемещения с основной приведенной погрешностью ±2 % при помощи лазерных датчиков перемещения в диапазонах измерения от 0 до 50, 100, 250, 500 мм;
    * избыточное давление с помощью датчиков давления в диапазоне измерений от минус 100 кПа до 60 МПа (с разбивкой на поддиапазоны), а также абсолютное давление в диапазоне от 0 до 60 МПа (с разбивкой на поддиапазоны) с основной приведенной погрешностью в зависимости от поддиапазона не более ±2 % (до 10 кПа), ±1,5 % (до 40 кПа) и ±1,35 % (до 60 МПа);
    * скорость вращения вала с основной абсолютной погрешностью ±1 об/мин при помощи:
          o оптического датчика оборотов в диапазоне от 100 до 4000 об/мин;
          o с использованием выходного электрического сигнала штатного датчика турбины;
    * токи управления в катушках электромеханических преобразователей турбины с использованием внешнего датчика тока в диапазонах измерения тока от минус 100 до 100 мА и от минус 1 до 1 А с основной приведенной погрешностью ±1 %;
    * параметры виброскорости по трем координатам в диапазоне от 0,3 до 70 мм/сс относительной погрешностью не более ±5 %;
    * температуру масла в подшипниках ротора турбоагрегатов и температуру питательной воды (конденсата) в диапазоне от 0 до 150 °С с основной абсолютной погрешностью ±1, 5 °С;
    * выходные токи управляющих систем турбины в диапазоне от 0 до 20 мА с основной приведенной погрешностью ± 1 %;
    * угол сдвига фазы выходного напряжения генератора турбины относительно ее вала в диапазоне от 0 до 360 электрических градусов с основной приведенной погрешностью ±0,1 d2_

Система также фиксирует моменты срабатывания механизмов систем защиты и регулирования турбоагрегатов с помощью индуктивных бесконтактных датчиков положения.

Минимальное время (цикл) опроса всех датчиков системы в сети не более 10 мс.

Мощность, потребляемая системой от сети ~220 В, не превышает 150 В∙А.

Система при транспортировке размещается в трех кейсах с габаритными размерами 625×500×300 мм (для ПК, УСИ, преобразователей и для датчиков) и 632×602×333 мм (для кабеля).

Программное обеспечение системы позволяет:

    * автоматически строить графики характеристик регулирования;
    * определять неравномерность и нечувствительность регулирования;
    * сравнивать экспериментальные и формулярные характеристики;
    * накапливать, систематизировать и архивировать информацию по результатам испытаний;
    * выводить результаты испытаний на цветной принтер;
    * экспортировать полученные данные на другой компьютер, сервер, в АСУ ТП предприятия.

Применение системы позволяет

проводить диагностику состояния систем регулирования турбоагрегатов

для выявления в ней дефектов,

определения их характера,
а
также значительно экономить время и ресурсы персонала

за счет того, что непосредственно в процессе измерения физических величин
производится расчет параметров систем регулирования и отдельных ее узлов
с целью определения объема работ на этапе планово-предупредительного ремонта.